【课程大纲】

01、精益生产概论（LP）  
02、消除七大浪费（Waste）  
通过对精益生产深入浅出的介绍，展示精益生产的历史、概要、精髓之所在。并转变观念，能用精益思维主动积极的发现、分析并解决问题。通过本课程学习可以让学员学会如何识别浪费、分析浪费，并学会使用精益的工具与方法从而消除浪费，缩短制造周期，提高工作效率，降低制造成本
精益生产概况及其目的
如何对精益生产进行精准理解与定位
管理者的产品是什么？
为什么要推进精益？
制造业的两次变革
精益生产的起源与发展
丰田生产方式与丰田模式
精益屋与精益思想
精益制造十四项基本原则
QCD的追求丰田生产方式的核心思想
增值与非增值
浪费的定义与形式
现场七大浪费
人的创造力的浪费是企业最大的浪费
个别效率与整体效率
真效率与假效率
流程效率
精益改善与传统改善的处理
精益工具方法与七大浪费的关系
03、现场5S  04、目视化（VM）  
5S是现代管理必不可少的基础工具之一，学会如何让工作场所有序安排，改善工作环境，实现自我管理通过目视化暴露问题、发现问题与预防问题，快速传递信息，有利于现场的改善和工作效率的提高
5S的定义与目的
5S推行步骤与方法
5S推进的基本原理
制定推进方法与考核标准
改善工作区域
规范员工行动规则
精益5S与传统5S的区别
办公室5S及案例分享目视化的定义及目的
为什么要推进目视化
目视化推进的方法与工具
如何评价目视化的水准
信息交流的目视标准
工厂标识和颜色编码
现场管理板
丰田目视化案例分享
05、标准作业（SO）  
06、防错技术（Poka Yoke）
标准作业是以人的动作为中心的一种管理方法，通过
规范人的行为从而建立改善基准，提高作业效率，本课程可以提高学员现场观察和作业分析的能力防错的主要信念就是："错误是可以预测的，我们可以将事情一次做对，并且按此方法一直做对。"本课程可以提高学员识别缺陷和预防错误的能力。
标准作业的定义与目的
标准作业的前提条件
作业分类
标准作业三要素（生产节拍、作业顺序、标准手持）
标准作业三件套（工时测定、工序能力表、标准作业组合票、标准作业票）
如何制作SOP
标准作业的管理
改善标准作业缺陷与错误
常见的生产性错误
出错与防错
检验与防错
防错的四个等级
Poka Yoker步骤
Poka Yoker工具
防错十大原理
防错装置
缺陷预防案例与改进方法效果实例
07、安东系统(Andon)与快速反应
08、全员设备维护（TPM初级）
安东的目的是以减少管理者进行大量工程异常管理的道具，据此第一时间知道异常发生的地方，并迅速前往解决，抓住现形、防止再发、减少停线。让学员不但懂得TPM自主保全工具的应用，而且学会以小组工作方式分享经验和改善成果，从根本上转变"你维修，我操作"的传统管理模式，提升OEE
安东概述（定义、目的、作用）
安东的类型
安东系统运作的原理
安东系统的制作与功能软件
安东系统的应用与维护
定位停止装置与节拍器
快速反应（队伍、流程、异常处理手册）
打造自律神经系统
与生产进度管理相结合TPM概述（定义、目的）
OEE统计、分析
自主保全的七步法
巡视现场、观察设备、定点拍摄
改善公告、OPL、WHY-WHY实例
开展六源法活动、分任组活动
识别微小缺陷
制订改善计划、实施改善
制作维护保养基准书
09、快速换型（SMED）
10、IE七大手法
SMED是一套应对多品种小批量生产模式，提高生产系统快速反应能力的有用技术，课程提倡学习SMED后立即动手，在短时间内达到快速转产的目标利用传统IE技术，提高生产效率，使非IE背景出身的管理者，快速具备工业工程管理实务；提升IE技能，消除现场浪费，正是本课程将带给您的收获。
SMED介绍（定义、目标、八步法）
建立小组、分配角色、巡视现场、观察设备
观察转换过程，记录时间和各种浪费
完成快速转换表
现场改善
工位准备、训练员工
实施新标准
观察并记录结果、修正程序
视频观摩IE概论
流程法
动改法
五五法
人机法
双手法
防错法
抽样法
实操练习与案例分享
11、现场问题分析与解决
12、QC七大手法
优秀管理者一定是解决问题的高手，本课程将从系统的角度帮助大家识别问题、提练真因、以积极的态度寻找解决问题的方法，科学决策，有效解决现场问题"QC手法可以解决95%的品质管理-戴明"，数据=事实，将现象数量化，以数值来掌握资料，让我们在处理问题时更加理性，从而改变我们的做事模式
问题概述（定义、分类、分工、方法、结果）
强化训练问题意识
培养正确对待问题的价值观
PDCA、CAPDCA、SDCA
现场发现、分析、解决问题的方法与工具
从人机料法、QCDSMP去寻找问题
通过检查表去寻找问题
用5M1E描述问题
用5WHY追根究源QC手法概述
检查表
层别法
帕拉图
因果图
散布图
直方图
管制图
QC手法解决问题案例分享
13、价值流图析（VSM）
14、准时化（JIT）
价值流图析是精益推进中被广泛运用的一种系统性改善工具，展示整个产品实现过程中的物流与信息流，通过分析、规划未来、消除浪费，实现客户驱动准时化即在必要的时候生产或搬运必要数量的必要产品，是目前丰田生产方式两大支柱之一，通过后工程领取、看板拉动等手法实现降低库存、缩短周期
价值流概述（定义、目的、作用）
PQPR分析
价值流数据采集与汇总
绘制价值流现状图
分析讨论并绘制价值爆炸图
绘制价值未来图
设定改善目标并制订改善计划
实施过程改善
检讨工艺流程图与物流图准时化的定义与度量尺度
准时化实现的前提条件
准进化的三大原则
如何创建连续流
如何训练员工生产节拍意识
如何实现后工序领取
如何降低在制品库存
如何缩短生产周期
如何从五个维度评价准时化水平
15自働化（Jidoka）
16、均衡化（heijunka）
本课程将帮您建立有问题立即停线系统，确保产品100%合格，摒弃质量检查，实现"自我全数检查"。人不要做机器的看守人，提高作业效率。均衡生产是实现JIT的前提，本课程为您提供一套系统的物流与生产组织解决方案，学会掌握均衡生产的制作流程和均衡物流的改善方法，实现平准化生产
自働化概述（定义、目的、起源与发展）
自働化与自动化的区别
自働化的两大原则
自工序完结
变化点管理
三不原则
如何提高产品质量
如何减少批量出错
如何做到少人化管理均衡化概述（定义、目的、分类）
均衡化生产与批量生产的区别
平准化生产与TPS的关系
如何实现均衡化生产
总量和品种均衡的编制方法
如何彻底解决急插单现象
同一生产线多品种配套生产
均衡生产实施流程与技巧
扩大均衡拉动系统，全面满足客户需求
17、看板拉动（Kanban）
18、全员设备维护（TPM中级）
看板是一种简明的信息传递及物流控制手段。看板系统具有均衡物流、反馈迅速、使各工序自律同步的特点，是丰田追求零库存，实现多品种小批量的法宝帮助学员以设备一生为研究对象，评价目前的设备管理水平，建立一套完善的未然防止系统（PM），提升OEE，做好设备的计划保全和备品备件管理
拉动系统和推动系统
JIT物料配送的目标
看板的种类及工作原理
消除看板实施过程中可能的各种障碍
看板与超市拉动，降低库存，加速流转
看板实施的前提条件
均衡化与同步化
看板运行检查表
看板运行过程中的改善TPM的起源与分工
设备档案的建立与维护
计划保全的开展步骤
如何做好备品备件管理
工程诊断与侦测技术的应用
个别改善的十大步骤
故障管理技术与OEE分析改善
如何降低设备维修保养费用
设备管理水平的评估
19、工业工程（IE）深造
20、现场改善（Gemba Kaizen）
微利时代，现代IE技术系统可以帮助企业提高管理者的技能，创造利润空间。课程重点介绍最新IE成果与理念，传授"简单、适用、有效"方法和工具现场改善强调从现状着眼，利用现有的人员和条件，通过对细小不合理处的不断改善实现消除浪费、提高效率、降低成本，课程将用大量案例与实操来佐证
IE核心技术与目标
工厂如何活用IE思想
训练员工用IE的眼光看问题
效率衡量指标与效率改善方向
程序分析与改善
动作分析与改善
时间分析与改善（工时测定、标准工时设定）
搬运与布置的效率分析与改善
如何合理组织生产让有效产出更大现场改善与改善屋
低成本管理方法
现场改善三大原则
现场管理金科玉律
打造学习型组织
现场改善的七大重点
现场改善活动的实施步骤
突破改善与精益改善周活动
现场改善活动成功推进的十大表单
21、丰田工作法（TBP）22、A3报告
丰田问题解决法是根植于丰田生产方式之上的系统改进技术与思维路径，本课程把学员纳入一个具体的场景里，形象具体的了解和学习TBP的整个过程。改善成果如何展示与分享？本课程将教您一个简洁、明了的标准化展示方法和思维模式，把问题解决过程中的每一重要信息利用一张A3纸通过图形表达出来
什么是丰田工作法及产生的背景
TOYOTA WAY与全球丰田的共同文化
问题解决的十大意识
丰田所谓问题及问题观
没有问题才是最大的问题
丰田问题解决的八大步骤
设定定量、具体且富有挑战性的目标
站在客户、公司、自身立场重新审视整个过程
结合企业，现地现物，解决一个实际问题精益专项问题分析与解决
A3报告概述（定义、目的与分类）
A3报告的特点与好处
A3报告的制作流程
撰写A3报告纲要与版面设计
学习制作A3报告
一幅图胜过千言万语（常用工具）
A3报告的展示与发表
A3报告的评价练习
23、改善提案
24、QCC活动
没有改善提案就没有丰田模式，本课程将为您全面提升改善提案的组织、制度、流程、步骤等管理技能，让企业创造一个又一个意想不到的奇迹。QCC活动是成功企业获得持续改善的首选，本课通过大量案例展示，让学员通过对身边案例的练习，透彻掌握QCC实施的每个步骤，挖掘潜能，提升改善力
改善提案的意义与效果
两种不同改善提案制度剖析
改善提案活动如何导入与运作
提案纸的设计与提案范围的界定
改善提案的步骤与流程
改善提案的分类与统计
改善的提案的撰写、提出与成果分享
改善提案的审查、实施、跟踪、绩效评估与表彰
主管在提案中所承担的角色及产生大量提案的要领QCC起源与特征
如何构建QC小组
PDCA循环如何在QCC活动中运用
QC小组的类型与课题选择
QC活运开展的步骤
QC成果的整理与发布
评价QCC成果的方法
如何建立有效的激励机制
如何在企业内部推进QCC 活动并持续健康发展
25、精益化布局（LAYOUT）
26、单元化生产（CELL）
赢在起点。精益推进遇到的一个很大难题就是布局，布局改还是不改，对领导力是一个极大的挑战，本课程为您展示由传统布局向精益布局转变的最佳策略本课程为您揭开单元生产模式下，如何实现制造周期最短、在制品、面积、人员、工时最少化及预防品质异常、订单延误、切换损失等的方法和工具
传统布局的特点与问题
基于价值流的精益布局
精益布局的原则（流动、灵活、小型、柔性）
物流布局规划
工作站的设计
生产线管理规划与可视化的设计
流程分析的方法
精益工厂布局的步骤与注意事项
设备布局设计练习与沙盘模拟单元生产的定义及特点
常见的单元生产线是如何布局的
单元生产线的设计（多品种小批量柔性生产线）
工位与布局设计的14项原则
为什么要设计成U型生产线
精益物流与配送设计
为什么要进行时间分析
如何进行标准作业的设计
生产效率的计算方法
27、打造精益标杆线
28、生产线平衡分析与改善(LOB)
通过小范围精益标杆线的打造，快速迈进精益之门，集中展示精益管理的效果与魅力，本课程通过实战、模拟、体验、交流互动等方式让您领悟精益的真谛流水化生产如何保证生产线流畅？本课程运用实际案例消除作业间不平衡的效率损失和生产过剩，介绍工序平均化、调整作业负荷等方法，从而实现一个流
标杆线的选定与开展方式
如何打造标杆线
制作标杆线的台帐
标杆线布局与物流
标杆线标准作业
标杆线班组建设与目视化
标杆线质量与自主保全
标杆线效果显现与推广
标杆线建设对人才培养的贡献生产线平衡概述（定义、目的、原则）
生产线平衡的基本着眼点
生产线平衡的前提（布局、多能工）
生产线平衡分析的步骤与关注点
工时测定与平衡率计算
三种山积表的制作运用
生产线平衡改善方法与技巧
消除瓶颈与变差
生产线平衡设计
29、流程标准化
30、多能工与在职训练（OJT）
以管理内控体系精细化为主体，提升系统整体运营效益和管理为目的，以绩效考核及信息平台监控为手段，以项目推进为主要形式的闭环式内控体系建设精益化布局、单元化生产、按节拍生产，员工必须进行多工序作业，目前急需要解决的一个问题就是员工多技能，在职训练、岗位轮换等手段为您解压
流程与流程标准化
企业标准化的五大要求
闭环流程标准化管理体系
流程标准化管理的内容
增值性流程、辅助增值性流程、非增值性流程
流程化（流程梳理、流程优化、执行更新）
信息化（统一平台、统一语言、统一信息）
标准化（整体协同、整体共享、整体关联）
流程标准化运作模式构建精益企业人才成长通道
构建员工学习多技能的激励机制
构建多能工培训、考核、评估体系
如何培养一批技师队伍
如何开展在职训练
如何进行岗位轮换
员工多技能目视化（矩阵图与雷达图）
培训需求分析与预测
岗位胜任力评估
31、精益战略管理
32、精益领导力
如何才能获得更高利润？如何缓解成本压力？如何提高效率、保证质量、保障安全？如何才能战胜对手？本课程为您排忧解惑丰田之道的本质是通过释放人的潜能，追求组织卓越，精益领导力课程用大量案例阐述领导如何尊重人性，以人为本，挖掘人的潜能，从而获得持续改善
精益制造的利润观、成本观、思想观
用精益的眼光看待浪费
我们所面临的问题
寻找最佳精益解决方案
精益是领导的责任
构筑合理的精益评价机制
企业精益战略规划与实施
以精益为背景的变革文化
构建精益变革之魂，传承精益DNA精益推进的最大障碍
领导力与领导力模型
管理者对精益理解的五个层级
员工精益意识的五个阶段
领导变革的八个步骤
精益变革管理
精益领导的五大使命
打造敬业员工的八步法
灵商是所有才能的中心（以人为本）
33、精益思想34、如何构建精益管理系统
精益不仅仅是一种生产方式，更是一种人的思想。消灭浪费、创造财富是精益思想的精髓，本课程让您从精益生产飞跃到精益企业，实现更大范围的转变精益管理是以顾客为导向，以人为中心，坚持持续改善和创新的可持续发展理念，通过彻底消除浪费、波动与僵化等手段为企业利益相关者创造价值
价值
价值流
流动
拉动
尽善尽美
从思想到行动
从精益生产到精益企业
从精益制造业到精益服务业
从精益赢利性组织到精益非赢利性组织精益管理的内涵及其组成部分
精益管理系统在全球的实践
企业管理的三大根本问题
精益管理系统概念图与划分原理
精益管理系统的逻辑框架与表现形式
向精益管理转型的路径与实施方法
如何构建精益管理系统
精益管理3-5年规划路线图
集团层面精益评价体系设计
35、如何推进精益管理36、精益项目管理
精益改善可以获得巨大的成功，但并非一日之功，必须分阶段逐步实施与完善，本课程高屋建瓴的为您构筑精益推进四期工程及其工作内容、方法与效果本课程为您解决精益项目推进中存在的迷茫，周期长、效果差、过程管控不力、员工不参加，甚至连信息反馈都没有，一团浆糊现象，诸多案例分享
中国企业推进精益的规律
企业推进精益的成功保证（技术与技巧）
规划成系统、推进成体系
如何打造精益制造系统
如何打造精益生产系统
如何打造精益管理系统
如何打造精益运营系统
如何建立精益KPI体系
如何证明精益已经获得成功项目、项目管理与精益项目管理
精益项目管理的步骤
如何保障精益项目顺利有效展开
如何导入精益项目计划与目标体系
构建精益项目推进反馈体系
构建精益项目推进激励体系
如何处理精益项目冲突
如何实现精益项目的过程管理
精益项目推进个案分析




37、精益制造十四项原则38、TPM（高级）
当今全球商界人士都希望实施丰田激进的管理制度用以加速业务流程、减少浪费、改善品质；但在精益工具的表象之下，丰田成功的真正根基又是什么？通过前两期的TPM推进已经掌握了大量的TPM工具，本课程将为您介绍TPM如何推进、如何建立体系、如何进行效果评估、如何进行持续改善
丰田DNA双螺旋
全球最杰出的制造商
丰田模式做事的原则
管理决策以长期理念为基础
正确的流程方能产生优异的成果
发展员工与事业伙伴，为组织创造价值；
持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力
运用丰田模式使技术型与服务型企业变革 
借助丰田模式建立精益的学习型企业TPM导入准备体系构筑
TPM推进组织和活动内容
TPM基本方针与目标的设定流程
TPM导入的十五个阶段
TPM效果测定评价项目（PQCDSM）
TPM成熟度调查表
设备综合效率（OEE）水平评价表
设备保修水平自我评价
设备管理水平评价
39、精益TTT40、精益人才育成
以职业者为主体，以培训师为主导，通过转变观念、训练技能或传授知识， 提升個人价值，进而改善组织绩效的活動。欲造车先育人，本课将全面为您展示丰田人才育成模式，结合企业人才育成的需求，为您畅述各种人才育成的方法、体系与评估手段。
培训师培训概述
讲师的基本要求
成人培训的特点分析
课程设计与开发
讲师的授课技巧
讲师现场掌控制技巧
精益讲师需要注意的问题
培训效果评估与反馈
现场模拟、案例分享丰田经营文化理念
人事劳务管理制度
丰田人才成长通道
丰田人才育成体系
不同层级人员的教育
技能人才培训体系
讲师选拔与任用
岗位能力识别与评价
培训计划制作与实施
41、如何构建精益评价体系42、如何打造精益团队
精益推进几年了，目前精益水平怎么样不清楚，与标杆的差距到底有多大不清楚，现在存在什么问题不清楚，未来的路怎么走不清楚，精益大师为您解答。"精益"不仅是一种先进的生产方式，更是一种思想，因此，打造一支世界级的"精益团队"，比掌握一两项精益技术更具战略意义
新乡奖评估标准
如何构建精益班组评估体系
如何构建精益示范线评估体系
如何构建精益生产评估体系
如何构建精益工厂评估体系
如何构建精益企业评估体系
如何构建精益集团层面评估体系
世界工厂衡量标准
优秀企业精益评估案例分享精益组织结构
精益团队组建
自然工作小组和自主研修的7个工作习惯
精益办公室8步法
员工激励和员工自主的六个基本点
TOP 5与工作日志
精益文化与工作基础
组织激励与组织高效
养兵一时，用兵千日


43、打造持续改善的精益文化44、方针管理
持续改善的关键因素是：质量、所有雇员的努力、介入，自愿改变和沟通。本课程将为您全面介绍如何打造可持续的精益改善文化方针管理是一种针对企业整体管理的方法，本课程让您了解企业整体运作的方式，以建立宏观的管理思维。提升主管人员系统性控管能力，以强化经营体质
持续改善概述（定义、特征、起源）
持续改善六大组件
持续改善必须遵循的十大原则
持续改善展开的八大程序
创造一种敢言的文化
创造一个合作的氛围
制订一个激励机制
打造一个可视的工作现场暴露问题
有效开展持续改善活动的方法与手段方针管理概论（定义、目的、特征）
方针、目标与对策
经营理念、公司使命及企业文化
方针展开的流程
方针制作与运作
OGSM、KSF与KPI
执行计划与管理项目
方针管理的稽核与处置
方针管理的导入及困难点的克服
45、精益办公46、领导者标准作业
非制造流程对企业所造成的浪费是不容忽视的，本课程让您学会运用精益思想、理念和方法优化办公流程，通过系统性突破性改善，实现精益化办公领导不同于员工，工作的循环有其特殊性，本课程结合领导者的特点将为您介绍如何制作领导者标准作业，让领导者的行为处于受控制状态
精益在非生产部门的应用
非生产领域的八大浪费识别
精益办公价值流分析与改善
精益办公过程中顾客需求与工作
衡量办公室工作绩效方法
实施精益办公的益处
改善非生产领域八大浪费的方法和技巧
办公室改善10倍法则
实施精益办公的步骤与案例分析何谓领导者标准作业
为什么要进行领导者标准作业
领导标准作业的组成
如何制作领导标准作业
领导标准作业运行成功所需的环境
小组活动与跨度控制
差距分析
如何实施领导标准作业
领导标准作业的关键点
47、报联商


报联商是企业内部沟通的主要方式，心不通则事不通，本课程让您亲身体验"报联商"的好处，深谙其中诀窍并运用于工作。
报联商概述（定义、意义、内涵）
为什么需要报联商？
实施报联商所需的前提与基本功
报联商水平表
报告的时机、内容、方法与路径
高效报告的技巧与注意事项
联络的时机、内容、方法、技巧与路径
商量的时机、内容、方法、技巧与路径
问联书的应用与总结改善

【课程背景】

01 精益工程师
（基层管理者与精益爱好者）精益生产概论1天16天客户可以根据自己的需要进行选择
模式一：
单点
组合选
全选
模式二：
定制
02消除七大浪费1天
035S1天
04目视化1天
05标准作业1天
06防错技术1天
07生产线平衡分析与改善1天
08SMED快速换型1天
09TPM全员设备维护（初级）2天
10IE七大手法2天
11现场问题分析与解决2天
12QC七大手法2天
13精益经理（中层管理者与精益实施人员）价值流图析（VSM）2天24天
14准时化（JIT）1天
15自働化（Jidoka）1天
16均衡化（heijunka）1天
17看板拉动（Kanban）1天
18TPM全员设备维护（中级）1天
19IE深造2天
20现场改善2天
21丰田工作法（TBP）1天
22A3报告1天
23改善提案1天
24QCC活动1天
25精益化布局2天
26单元化生产1天
27打造精益标杆线2天
28安东系统与快速反应1天
29流程标准化2天
30多能工与在职训练（OJT）1天
31精益专家
（中高层管理者与精益推动者）精益战略管理0.5天16天
32精益领导力0.5天
33精益思想1天
34如何构建精益管理系统0.5天
35如何推进精益管理0.5天
36精益项目管理1天
37精益制造十四项原则1天
38TPM（高级）1天
39精益TTT2天
40精益人才育成2天
41如何构建精益评价体系1天
42如何打造精益团队1天
43打造持续改善的精益文化1天
44方针管理1天
45精益办公1天
46领导者标准作业0.5天
47报联商0.5天
合计56天

【课程价值点】

课堂学习基于客户企业的实际需求定制专门课程，由实战专家讲解引导，生动有效
沙盘模拟通过现场实境模拟方式，强化理论、工具和企业实况的结合，便于学员理解和掌握
行动规划为激发学员的主动参与意愿，提升改善的效果，课后在讲师辅导下，学员制定行动计划
改善实践实践行动计划，将理论和工具应用转化到实际工作中，企业获得直接收益
现场解惑针对改善实践过程中的疑难与困惑，讲师提供针对性的辅导与建议
标杆参观参观优秀精益工厂，通过工厂同仁的观摩学习，交流分享，问题研讨和工厂实践、提高企业认识和实施精益的能力
项目辅导帮助企业建立企业内部精益团队，现场实施改善项目，逐步建立企业自身精益系统

【课程时长】

12H